而在板材的焊接环节,林阳更是别出心裁,将 CO2 气体保护焊，激光复合焊， 高能束焊接等多种新技术集于一身,几乎将焊接自动化程度提高到了极致!
用他的话说,有了这些黑科技 加持,哪怕是在嚎啕大哭的婴儿手里,都能焊出一个形状工整没有一丝缝隙的完美焊缝!
当然,先进的数字化手段,更是不可或缺:
三维设计软件可以实现零件的精确建模,让每一个构件的形状 尺寸 配合关系,在建造前就了然于胸;
计算机仿真技术则能模拟舰体的水动力性能,对线型进行反复优化;
数字化装配系统更能对单元块的吊装顺序 就位精度进行实时控制和监测,做到装配无缝对接……
在传统工艺和现代科技的完美结合下,林阳对这艘新锐航母的建造充满了必胜的信心!
事实上,当林阳将这份宏伟的舰体设计图摊开在专家组面前时,在场所有人都不禁倒吸了一口凉气!
他们被这个宏伟的设计所震撼:排水量 10 万吨以上,体型之大无出其右;飞行甲板 30 万平米,配备近百架舰载机,战斗力之强世所罕见;
核动力推进,续航无限,简直就是海上的永动机;还有那 智勇双塔 的新颖布局,更是独具匠心……
总之,这个堪称完美的舰体设计,几乎集结了当今航母设计的所有精华,在专家们看来,它注定要成为新时代的 海上霸王 !
而这一切,都是林阳的心血结晶 是他夜以继日 殚精竭虑的结果
在场所有人都不禁想:有这样的设计在手,还愁什么建不出一流的航母?
在众多专家的惊叹声中,林阳神情严肃地环视了一圈,开口说道:"各位,设计图纸确实很完美,但这仅仅是万里长征第一步 接下来,我们还有更艰巨的任务——将这些图纸变为现实!"
话音刚落,会议室内的气氛再次变得凝重起来。
大家都知道,建造一艘超大型航母,难度之大,工程
之浩大,绝非纸上谈兵可以想象。
为了确保这个宏大工程的顺利进行,林阳决定采用“分段建造——总装合拢”的建造模式。
也就是说,先把航母的结构分成若干个区段,每个区段在分段场内加工制作,最后再运至总装场进行搭接和合拢。
这种建造模式,不仅能提高生产效率,缩短工期,还能做到专业化分工,保证施工质量。
当然,分段的尺寸划分,也不能随意为之,必须综合考虑加工，起吊，运输等多种因素。
为此,林阳没少绞尽脑汁，他仔细测算了厂房的空间尺寸， 起重机的起吊能力运输船的载重量。
最终决定:将航母的船体划分为 20 多个区段,每个区段重约 3000 吨,长约 80 米。
这个尺寸,不仅能轻松地在分段厂房内加工,也便于水路运输和起吊就位,可谓是多方权衡后的最佳选择。
区段的划分确定后,林阳又马不停蹄地投入到了详细设计中 他率领设计团队,日以继夜地绘制着每一区段的加工图纸。
从建造骨架到铺设外板,从开设舱口到划分舱室,每一道工序 每一个细节都要经过反复推敲,确保万无一失。
图纸绘制完成后,林阳又亲自带队,深入施工现场,对重点工序和关键部位进行了实地勘察和技术交底。
他向施工人员讲解图纸,传授技巧,现场解答疑难,鼓舞斗志……恨不得自己变成几个人,那劲头简直比年轻人还足!
就这样,在一张张图纸和一次次技术交底后,一个个钢铁巨兽的骨架渐渐成型:
那笔直的龙骨横卧在航母的最底部,左右对称的肋骨和纵骨,错落有致地排列在龙骨两侧，这个巨型钢架,将是 10 万吨巨舰的中流砥柱,扛住汹涌的风浪,承载起舰岛与舰楼。
制作精良的大型钢板被一块块吊装上船架,由无数的螺栓铆钉紧紧固定 焊工们戴着厚重的面罩,举着喷着火星的焊枪忙碌穿梭,在钢板的接缝处留下一道道整齐美观的焊痕。
一张张切割下来的钢板被扔进专门的成型机,经过 1000℃的高温加热,再用 2000 吨液压机来回碾压,最终弯曲成型,组成了航母的外壳板。
为了提高舰体的强度,林阳还想出了一个妙招:在两块外壳板之间,设置上百个由不锈钢制成的小隔舱,隔舱里面灌入了特制的减震填料。
这样,不仅大幅提高了舰体的抗冲击能力,还起到了隔音降噪的效果。
很快,在这群可爱的种花工人的辛勤劳作下,一个个硕大的区段像变魔术般拔地而起:那鼓鼓的舰首,高耸的舰尾,挺拔的舷墙,还有错落有致的甲板……
它们互不相识,却又血脉相连,就等着总装场上的那一刻团聚 那一定是感人至深的时刻!
……
组装航母舰体只是第一步,接下来的任务更加艰巨 那就是打造航母的大脑——指挥塔!
这章没有结束，请点击下一页继续阅读！