郝师傅听着，脸上的怒气渐渐消了，他蹲下来仔细看着吕辰画的草图，眼睛越来越亮。
“用丝杠顶？好主意！这玩意儿比全靠液压稳当！ 咱们库房里就有现成的高强度丝杠，加工几个螺母块和锚板，我带着徒弟半天就能弄出来！千斤顶也有，平时顶设备用的，正好拿来使！”他一下子找到了解决问题的具体路径，干劲立刻上来了。
沈青云和赵老师对视一眼，也微微点头。
这个方案规避了他们对纯液压系统在长时间保压和同步性上的潜在担忧，机械丝杠的自锁性和精确性更让人放心。
赵老师立刻补充：“丝杠的精度要选高的，最好能达到国标8级。灌浆料和工艺，需要严格按照我们制定的标准来。”
说完，又对王卫国道：“卫国，你配合郝师傅，马上去库房找材料，需要加工什么零件立刻开单子，请机修车间优先安排！”
“明白！”王卫国应声而去。
郝师傅也拍了拍胸脯：“焊接和装配的活交给我，保证弄得严丝合缝！”
一场潜在的冲突，在吕辰提出的这个融合了机械智慧、充分利用现有条件的创新性解决方案和有效的沟通协调下，化为了新一轮协作的动力。
这个小小的“丝杠顶推微调装置”解决了眼前的精度难题，其简单、可靠、精准的设计思路还被赵老师要求记录下来，这是实践基地解决大型设备安装精度问题找了一条可行的办法。
轧机底座的难题刚刚解决，“掐丝珐琅”电路板的量产阵痛，又接踵而至。
在实验室里成功烧制出性能优异的样品是一回事，但要将其转化为稳定、批量的生产，却是另一重天地。
临时搭建的小型生产线上，问题层出不穷。
最棘手的是轧胚机。
实验室用的手动小型轧胚机，压力均匀，控制精细。
可放大到生产型的连续轧胚机上，问题就暴露无遗。
用于轧制陶瓷生胚与氧化铜-碳粉混合料的对辊，在连续工作数小时后，便出现了肉眼可见的磨损。
直接后果就是轧出的生胚带厚度不均，上面“掐”出的铜电路线条时粗时细，甚至出现断点。
“不行！这一批的生胚导电线路宽度公差超过了30%！”
汤渺教授拿起一片刚轧出的生胚，对着灯光查看，眉头紧锁：“这样的胚体烧结出来，电路电阻不均，载流能力大打折扣，根本不能用！”
汤渺副教授立刻组织材料小组进行分析。
他们发现，现有的轧辊材质硬度不足以长时间抵抗陶瓷粉体的磨削，微小的磨损就会在柔软的胚体上被放大。
“必须更换更耐磨的辊轴材质！”汤渺果断决定，“同时，我们要调整陶瓷粉体的粒度配比，减少对轧辊的磨损。另外，轧制工艺参数也需要优化，降低单道次压下量，增加轧制道次，减轻瞬时负荷。”
另一边，用于烧结的炉子也出了问题。
实验室的小型烧结炉温场均匀，能确保每一片电路板受热一致。
可放大到能容纳更大尺寸胚体的生产型烧结炉后，炉膛内部的温度均匀性难以保证。
靠近加热元件的区域温度偏高，导致局部过烧，铜电路与陶瓷基体结合过脆，容易开裂；而远离加热元的区域温度偏低，还原反应不充分，导电性差。
“看这片，”钱师姐拿起一片烧结后颜色不均的电路板，指给吕辰看，“边缘发暗，性能不稳定；中心区域颜色正常，但靠近边缘这里已经有微裂纹了。温场不均匀是罪魁祸首。”
为了解决这些问题，汤渺带领着材料小组和机械小组的成员，几乎以车间为家。
他们日夜跟线，记录下每一批生胚的轧制参数、轧辊的磨损数据、每一炉的烧结温度曲线和对应的成品性能。
车间的角落里，记录本堆起了厚厚一摞，上面密密麻麻写满了上千组数据。
汗水浸透了工装，高温烤红了脸颊，但没有人退缩。
经过反复的试验、分析和优化，终于找到了解决方案。
通过与鞍钢的合作渠道，紧急定制了一批采用新型合金钢、表面经过特殊硬化处理的轧辊，耐磨性大幅提升。
同时，改进了烧结炉的炉膛结构，增加了扰流板和辅助加热元件，优化了热风循环系统，使炉内温场均匀性达到了工艺要求。
当第一批采用新轧辊、新工艺烧结出来的电路板，经过测试全部达到设计指标时，临时生产线里爆发出了一阵疲惫却无比兴奋的欢呼。
汤渺教授、钱师姐等人眼中充满了血丝，却也闪烁着胜利的光芒。
物资短缺的阴影，也如同车间上空盘旋的幽灵，不时地显现。
就在安装和工艺攻关如火如荼之际，第三个“魔鬼”——物资短缺，不期而至。
一天，负责机械安装的陈志国急匆匆地找到吕辰和赵老师。
“赵老师，辰子，麻烦了！M36×220的高强度螺栓，库存用完了！找遍了厂里仓库和市里的供应站，全都断货！”陈志国脸上写满了焦急，“飞剪机构加强板和主传动底座最后的紧固，就等着这批螺栓了！没有它，后续安装全得停摆！”
这章没有结束，请点击下一页继续阅读！