她打开设计图：“脱盐垫采用多层结构，内层是高吸水性树脂，能快速吸附盐分和水分，外层是透气不透水的无纺布，防止水分蒸发过快。脱盐过程中，我们会实时监测脱盐液的盐分浓度，当浓度低于0.01%时，再进行下一步操作，确保脱盐率达到98%以上。”
李工展示着两款核心修复材料：“针对石材表面的粉化层，我们研发了纳米硅烷修复剂，以改性硅烷为基底，添加纳米二氧化硅和碳酸钙微粉，既能渗透到石材内部填补毛细孔道，又能与石材表面的粉化层反应，形成坚固的保护层，抗压强度达45兆帕，同时保持了大理石的天然质感。”
他拿起另一款材料样本：“至于粘结和连接件更换，我们选用钛合金连接件替代传统金属件，钛合金的耐盐腐蚀性是普通钢材的50倍，同时研发了高盐环境专用粘结剂，以环氧树脂为基底，添加氟碳改性剂和阻锈剂，粘结强度达3.8兆帕，能在高湿高盐环境下长期保持稳定，不会被盐雾侵蚀失效。”
秦小豪指向桥身两侧：“考虑到威尼斯的水城环境，施工设备全部采用光伏供电，避免电线接触海水引发安全隐患。我们在桥身两侧搭建轻便的光伏作业平台，采用铝合金框架，重量轻、强度高，通过膨胀螺栓固定在桥身基座上，不损伤主体结构。平台配备防护栏杆和防滑垫，确保施工人员安全。”
当天下午，施工准备工作正式启动。团队首先在作业平台上安装光伏供电系统，柔性光伏板顺着平台边缘铺设，与周围的水城景观巧妙融合。“光伏系统安装完毕，输出功率达2.8千瓦，储能电池容量18千瓦时，能满足脱盐设备、打磨设备和注浆设备的同时运行。”苏晚晚汇报着数据，同时启动环境监测设备，“当前空气湿度82%，盐雾浓度0.05毫克/立方米，海水温度16℃，适合开展脱盐作业。”
李工带领技术人员开始清理石材表面的浮尘和松散碎屑，他们使用光伏驱动的小型吸尘器和软毛刷，动作轻柔，避免损伤剩余的石材结构。“表面清理完毕，无松散碎屑残留，粉化层边界清晰。”技术人员汇报后，开始在桥身表面铺设脱盐垫，每个脱盐垫精准对齐，边缘用密封胶密封，确保真空环境稳定。
脱盐设备启动后，发出轻微的嗡嗡声，光伏驱动泵将脱盐垫内的盐水抽出，注入收集桶。“真空度稳定在-0.08兆帕，脱盐液盐分浓度初始值0.78%，正在持续下降。”苏晚晚盯着监测屏幕，每小时记录一次数据，“脱盐进行3小时后，盐分浓度降至0.32%，6小时后降至0.15%，效果符合预期。”
脱盐作业持续了整整三天，期间技术人员每天更换两次脱盐垫和去离子水，确保脱盐效果。第三天傍晚，最后一组脱盐模块的盐分浓度降至0.008%，脱盐工作圆满完成。“石材内部盐分清除率达98.5%，含水率降至12.3%，可以进入下一步修复。”苏晚晚宣布道。
第四天清晨，石材修复工作正式开始。李工带领技术人员使用光伏驱动的微型打磨设备，轻轻打磨石材表面的粉化层，打磨深度控制在0.3厘米，刚好去除失效的表层，露出内部相对完好的石材。“打磨完成，石材表面平整度误差不超过0.2毫米，无新的裂隙产生。”
随后，技术人员将纳米硅烷修复剂倒入光伏驱动的高压注浆设备，通过细小的注入孔，将修复剂均匀注入石材表面的毛细孔道和微小裂缝中。“注入压力控制在0.2兆帕，确保修复剂充分渗透。”李工盯着压力表，“每个注入孔的注浆量约50毫升，分两次注入，间隔2小时，让修复剂充分扩散。”
苏晚晚通过显微镜观察修复剂的渗透情况：“修复剂渗透深度达2.5厘米，完全覆盖了内部的毛细孔道，无遗漏区域。”修复剂固化需要8小时，期间技术人员每小时检测一次石材表面的硬度变化，“固化4小时后，石材表面硬度升至2.8莫氏硬度，8小时后稳定在3.3莫氏硬度，接近原始状态。”
修复剂固化完成后，团队转入结构加固阶段。技术人员首先拆除桥身与基座衔接处的锈蚀金属连接件，这些连接件早已被铁锈包裹，用扳手轻轻一拧就断裂开来。“旧连接件拆除完毕，锈蚀产物清除干净，预留孔道完好。”
随后，他们将钛合金连接件精准植入预留孔道，用光伏驱动的拧紧设备固定，确保连接牢固。“钛合金连接件安装完毕，扭矩值达45牛·米，符合设计要求。”技术人员随后注入高盐环境专用粘结剂，填充连接件与石材之间的缝隙，“粘结剂注入完成，填充率100%，预计12小时后完全固化。”
施工进行到第六天，新的挑战出现了。在修复桥身北侧的拱券时，发现一处面积约0.6平方米的石材内部存在大面积空蚀，形成了一个直径约15厘米的中空区域，从表面完全无法毫米，若不处理，会严重影响桥身的承重能力。
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