十天期限，像一把悬在头顶的达摩克利斯之剑。
《量产保障与极端情况应急预案》的撰写，成了燧人科技当前压倒一切的任务。这不是简单的文档堆砌，而是一次对自身工业化能力和风险管控体系的极限拷问。陆晨亲自挂帅，成立专项小组，沈南星负责商务与供应链部分，张明远统领技术与品控，生产、设备、物流、人事各部门骨干悉数投入。
会议室的灯光常常亮至深夜。白板上画满了从原材料入库到成品出库的完整流程鱼骨图，每一个环节都被拆解、质疑、加固。
“关键原料石墨烯粉体的批次一致性，我们目前的控制标准是基于供应商的出厂检验和我们的入厂抽检。” 材料工程师提出疑虑，“但如果‘琉璃’项目要求零缺陷容忍，抽检的统计风险是否还能接受？”
“那就增加全检。” 陆晨拍板，“不是每批都物理性能全测，那成本太高。但建立关键指标（如片径分布、含氧量）的快速无损筛查方法，结合供应商提供的每批详细生产日志和过程数据，实现‘数据全检’。我们的采购协议必须明确，供应商有义务提供颗粒度足够细的生产数据，否则视为违约。”
“涂布机的在线膜厚监测，目前是三点抽样。如果发生局部微小异常，可能会漏检。” 生产主管指出。
“引入面阵扫描式在线光学检测系统*，哪怕初期投资大，也要上。” 张明远态度坚决，“我们要的不是‘可能没问题’，而是‘确定没问题’。异常图谱要自动关联到对应涂布头、浆料批次、环境参数，实现问题快速溯源。”
应急预案的讨论更加具体，甚至有些“骇人听闻”。
“如果生产过程中突发全厂停电，UPS只能支撑关键控制系统15分钟，但恢复供电后工艺环境（温湿度、洁净度）需要至少两小时才能重新达标，半成品怎么处理？” 沈南星抛出极端假设。
“建立中间品急冻保存流程和验证方案。” 设备经理提出，“在洁净区设计专用超低温存储柜，一旦发生不可抗力导致生产中断，在规定时间内将半成品转入-80℃环境，最大限度保持材料状态。事后需经过严格的复活验证程序，合格方可继续流转。”
“如果……我是说如果，我们某批成品在客户端被发现存在潜在缺陷，但缺陷极其隐蔽，常规测试无法检出，只有在特定极端条件下才触发，我们如何追溯和召回？” 陆晨提出了最坏情景。
会议室一片沉默。这涉及的是体系最深的信任和成本。
“建立唯一码与区块链存证结合的全流程追溯系统。” 沈南星缓缓道，“从原料到成品，每一片材料都有唯一身份ID，关键工艺参数、操作人员、设备状态、环境数据，实时上链存证，不可篡改。一旦出现问题，可以在几分钟内锁定问题批次、甚至具体机台、具体时间段生产的每一片材料。召回成本巨大，但这是赢得最高端信任必须支付的代价。”
每一处细节的深挖，都意味着标准提高、流程复杂、成本增加。但没有人提出异议。所有人都明白，“琉璃”不仅仅是一个订单，它是一块试金石，检验的是燧人能否真正蜕变为一家具备承担国家重大需求能力的、可靠的现代科技企业。
文档在反复打磨中日趋厚重，而燧人的生产与管理体系，也在这痛苦的自我淬炼中，悄然发生着质变。
碳化硅实验室的“模块极限测试台”上，五套国产驱动模块正在经历模拟碳化硅生长全周期的、加速十倍的严酷循环。高温、低温、频繁的功率跃变、模拟负载波动……测试程序由林海团队精心设计，旨在用最短的时间，榨取出模块潜在的薄弱环节。
测试进行到第七天，三号模块在一次高温大功率输出后，控制精度出现了可观测的微小漂移，虽然尚未超出允许范围，但趋势异常。系统自动报警。
“终于有发现了。” 林海不仅没有沮丧，反而有些兴奋。他和团队立刻介入，分析日志，定位到模块内部一个负责功率调节的MOSFET管在极端温度下的导通电阻有轻微变化。
“这是器件本身的热特性，不是设计缺陷。” 林海判断，“但说明我们的测试程序有效，抓住了模块在边界条件下的真实表现。我们需要评估，这种程度的漂移，在实际晶体生长中是否可接受，以及如何通过软件补偿或外围电路优化来抑制。”
他们将问题反馈给模块厂家。对方技术团队迅速响应，提供了该型号MOSFET更详细的温度特性曲线，并共同商讨了两种改进方案：一是调整驱动电路的局部散热设计；二是在控制算法中增加基于实时温度的动态补偿参数。
“这才是我们需要的合作模式。” 陆晨得知后评价，“不是简单的买卖，而是共同解决问题，迭代产品。把这次发现和解决过程详细记录，作为我们国产供应链培育的重要案例。”
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